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精益管理咨詢

總體規劃


 

筑起符合自己企業的“精益作戰地圖”,懂得如何運用精益六最的訓練標準、執行標準、考核標準。開展立標、對標、達標、創標,做到持續改善企業的效率、質量、成本、庫存、生產周期。

 

 


 

項目優勢

實施重點 項目優勢 給企業帶來的價值
切入點:從管理目標與運營流程入手
關注點:創標建模、目標貫通、焦點改善
目標與改善協同 從企業現場和流程入手做精益晉級為改善年度經營目標入手做精益。
系統與工具協同 解決精益難以固化與難以持續改善,僅關注工具不關注系統的問題。
長期與短期協同 兼顧精益短期目標的實現和長期目標的達成,系統規劃,重點突破。

 


 

精益管理咨詢實施內容

輔導思路 重點工作 目的與效果
1.0
調研診斷
確定需求
圍繞Q質量、C成本、D交貨期深入調研與診斷:
1.六大損失、七大浪費現狀分析。
2.計劃排產、物流配送、布局與流程優化的問題掌握。
3.6S與VM、工藝管控、品質運營的問題掌握。
4.自主保全、專業保全、班組建設的執行情況。
5.標準作業、自主改善、異常改善、效率改善的實施狀況。
1.識別企業在浪費削減、效率提升、交付周期壓縮方面的改善空間。
2.洞悉企業改善的瓶頸問題并制定相應策略。
3.了解企業對精益管理項目的需求和期望。
2.0
定制方案班
3天2夜訓練
1.講解精益思想及精益工具的運用:VSM、OPF、Pull、VM、TPM、SMED、Kanban、Jidoka、SW等。
2.剖析人才最優、團隊最棒、現場最佳、質量最好、速度最快、成本最低的達成策略與路徑。
1.通過精益工具、精益體系等“硬實力”的打造,消除浪費,提升效益。
2.通過精益文化、精益領導力等“軟實力”的塑造,讓員工成為“有智慧的人”。
3.0
方案落地輔導
1.擬定精益戰略地圖,繪制VSM價值流圖。
2.梳理經營管理目標,SDA焦點課題立項。
3.精益改善周推行與焦點課題DMAIC實施。
4.精益樣板線打造,精益戰略地圖落地實施。
5.UPPH、OEE改善,精益樣板線復制與推廣。
6.精益PMC計劃物控改善與精益人才帶級訓練。
1.為企業構筑起3年以上的精益作戰地圖和發展路徑。
2.運用各種精益工具,3個月內打造出精益樣板線。
3.運用VSM、精益改善周消除流程和現場的浪費。
4.梳理計劃與物控問題點,做好均衡生產,縮短生產周期確保準交率提升和庫存下降。
5.打造令人肅然起敬的星級現場,成為引以為傲的行業標桿。
4.0
信息化固化
精益管理系統IT信息化、DT數據化。 通過量身定制的信息化系統固化項目成果。
項目成果驗收 1.定性成果:精益管理系統實現PDCA閉環運行
2.2.定量成果:年度精益改善目標與指標的達成

 


 

精益管理咨詢實施案例

 

國家電網山東電工電器集團(央企,國家電網支柱企業)
咨詢項目:精益6S、精益生產、TQM全面質量管理
主要成就:項目持續開展3年,在現場6S、交期壓縮、質量改善等方面獲得優異成果,生產周期縮短≥30%,一次試驗合格率提升17%,創造經濟效益近億元。
住友電工集團(日企,全球500強企業)
咨詢項目:精益管理
主要成就:持續開展3年咨詢式訓練,在VSM價值流、品質內建防錯、效率突破改善等方面獲得良好成效,部分關鍵工序效率提升30%—120%。
中通客車集團(國企,100億級上市公司)
咨詢項目:精益管理
主要成就:項目持續開展2年,生產效率提升38%,制程不合格率下降50%,項目在精益IE、標準作業、質量管控、人才育成、目標管理等方面獲得良好成效。
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